KEMASAN KALENG : Pembahasan >> Exp : Nescaffe

1. Spesifikasi Kaleng dan Produk

            Spesifikasi kemasan kaleng Nescafe ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 1. Spesifikasi Kaleng

Spesifikasi	Simbol	Arti
Kadaluarsa Ukuran Bahan kaleng Jenis kaleng	01-31 01-12 2011 200 x 504 Alu -	Tanggal Bulan Tahun Diameter kaleng 2 inchi Tinggi kaleng 5 4/16 inchi Alumunium Two Pieces can

            Untuk pembahasan tentang ukuran, bahan kaleng dan jenis kaleng telah dijelaskan di bab sebelumnya. Sedangkan kadaluarsa akan dibahas dibab ini.

            Daya simpan bahan pangan adalah lama waktu sejak bahan pangan diproduksi sampai diterima oleh konsumen dengan kondisi mutu yang baik Daya simpan ini digunakan sebagai dasar penentuan waktu kadaluarsa bahan pangan. Waktu kadaluarsa adalah batasan akhir dari masa simpan bahan pangan. Artinya dengan berakhirnya waktu kadaluarsa bahan pangan tersebut tidak layak lagi untuk dikonsumsi, meskipun sebenarnya makanan tersebut belum busuk atau beracun (Kusmajadi, 2005).

Untuk melindungi konsumen, informasi mengenai daya simpan produk pangan atau waktu kadaluarsa perlu diberikan.. Pemberian informasi tersebut harus diungkapkan dengan jujur, jelas dan terbuka (open dating) dengan cara penulisan tanggal kadaluarsa. Pemerintah telah mengeluarkan suatu peraturan Menteri Kesehatan No. 79/Men.Kes/Per/III/1978, dan peraturan Mentri Kesehatan RI No.180/Men/Per/IV/1985, tentang makanan daluarsa (Kusmajadi, 2005).

Penandaan waktu kadaluarsa, open dating dapat dilakukan dan dikelompokan menjadi tiga jenis, yaitu :

a.       Penandaan tanggal pengepakan (the packing date), adalah penandaan yang paling sederhana, murah dan mudah pelaksanaannya, karena tidak memerlukan analisa produk baik secara laboratorium maupun uij organoleptik, sebaliknya bagi konsumen karena tanggal pengepakan hanya merupakan waktu awal daya simpan bukan waktu akhir daya simpan.

b.      Penandaan tanggal penjualan yang dianjurkan (sell by date). Jenis penanandaan ini menganjurkan kepada penjual agar produk sudah terjual habis pada waktu sekitar tanggal yang dianjurkan sebagaimana tercantum pada label. Penandaan ini memberikan informasi yang berarti apabila memiliki pengetahuan terhadap daya simpan produk tersebut setelah waktu pembelian.

c.       Penandaan yang mencantumkan kata-kata “ Kondisi terbaik, bila dikonsumsi disekitar tanggal …” (the best-if used by date). Untuk beberapa jenis makanan di mana mutu terbaiknya dapat dipertahankan lebih dari 4 bulan, penandaan sering hanya menggunakan bulan dan tahun dengan penandaan “terbaik sebelum bulan/ tahun” atau terbaik sebelum akhir bulan/ tahun” yang juga harus dicantumkan adalah kondisi penyimpanan yang disarankan. Jenis penandaan ini paling baik dan menguntungkan konsumen. Penandaan ini biasanya digunakan pada makanan dan minuman yang mempunyai masa simpan yang lama seperti makanan atau minumam yang disterilisasi atau dibekukan (Kusmajadi, 2005).

2. Label

Label merupakan bagian penting dari sesuatu kemasan. Tujuan utama dari label adalah untuk identifikasi nama dari sesuatu produk kuantitas dari produk dan nama dari produsen. Sebagai tambahan dapat dijelaskan bahwa label dapat menjelaskan bahan penting yang terdapat dalam produk juga dapat dijelaskan handling terhadap produk supaya tidak mudah rusak
(Departemen Perindustrian, 2007).

Peran label sekaligus sebagai sarana iklan dan sales promosi. Nilai jual dari sesuatu produk dapat ditingkatkan beberapa kali lipat sebagai akibat dari disain yang tepat dari sesuatu label. Proses aplikasi dari label, berarti melaksanakan fungsi komunikasi dari kemasan, dimana isinya dapat diidentifikasi, dan konsumen dirangsang untuk membeli, serta melalui sarana ini dapat diadakan penalaran tentang ketentuan bahan dan perlindungan terhadap konsumen dipatuhi atau tidak (Departemen Perindustrian, 2007).

Label dalam kemasan terdiri dari dua bagian yaitu Bagian Utama Label (BUL) dan Bagian Informasi (BI). BUL terdiri dari nama produk, merk, berat bersih, nama dan alamat perusahaan. Sedangkan BI terdiri dari informasi nilai gizi, komposisi, kode produksi, tanggal kadaluarsa, petunjuk penggunaan, petunjuk penyimpanan dan informasi lainnya (Ina Siti Nurminabari, 2010).

Tabel 2. Bagian Utama Label

Bagian	Gambar	Keterangan
Nama produk		Minuman kopi susu
Berat bersih		240 ml
Nama dan alamat perusahaan		PT. Nestle Indonesia Jakarta
Merk		Nescafe

Tabel 3. Bagian Informasi

Bagian	Gambar	Keterangan
Komposisi		air, gula, susu bubuk skim, lemak susu, kopi bubuk instan, pengatur keasaman, perisa susu dan vanila, pengemulsi nabati (lesitin kedelai), bubuk kakao, dan pemantap.
Informasi Nilai Gizi		Mencangkup informasi energi, gram setiap komponennya, dan %AKG
Kode produksi		02580155AA USEBY/GSBL Yang terdapat dibagian alas kaleng
Kadaluarsa		14092011 Yang terdapat dibagian alas kaleng, deretan angka tersebut merupakan tanggal, bulan dan tahun
Barkode		9556001025272 Deretan angka tersebut merupakan informasi dimana 2 angka pertama negara asal, 5 angka berikutnya pembuat dan distributor, 5 angka berikutnya lagi identifikasi produk, dan 1 angka terakhir adalah angka kontrol
Logo halal		Logo halal dicantumkan dalam huruf arab, dimana logo ini didapat dari majelis ulama Indonesia
Consumer services		Dapat berupa nomor telepon dari perusahaan atau alamat email dari perusahaan, yang dapat digunakan konsumen untuk memberikan saran atau komplain.

3. Kerusakan Kaleng

Kerusakan kaleng dapat menyebabkan tidak tercapainya kondisi hermetis di dalam kaleng. Kerusakan kaleng dapat terjadi oleh hal-hal berikut ini:

1.      Droop: terjadi karena body hook terlalu panjang, operasi pertama terlalu longgar, penyolderan sambungan terlalu tebal, kerusakan pada roll pertama, produk, sealing compound, atau cacat pada body flange atau end curl.

2.      Vee atau Lip: ketidakteraturan pada double seam karena tidak cukup atau tidak ada overlap. Kemungkinan yang menyebabkan sama dengan droop.

  

Gambar 1. Kerusakan Kaleng pada Bagian Double Seam

3.      Seam tajam: terjadi karena tutup tertekan ke atas pada saat proses penu-tupan.

4.      Patah: terjadi karena cacat pada seaming chuck, roll pertama atau kedua disetel terlalu kencang, kerusakan roll, solder ber-lebihan, produk dalam seam, tekanan berlebihan dari base plate.

5.      Jumped seam atau jump-over.

6.      Deadhead atau spinner

7.      Seam salah

8.      Can body buckling

9.      Cocked body

10.  Seam patah  (Anonim, 2010)

4. Kerusakan Makanan Kaleng

Kerusakan yang dapat terjadi pada bahan pangan yang dikemas dengan kemasan kaleng terutama dalah kerusakan kimia, meski demikian kerusakan biologis juga dapat terjadi. Kerusakan kimia yang paling banyak terjadi pada makanan yang dikemas dengan kemasan kaleng adalah hydrogen swell. Kerusakan lainnya adalah interaksi antara bahan pembuat kaleng yaitu Sn dan Fe dengan makanan yang dapat menyebabkan perubahan yang tidak diinginkan, kerusakan mikrobiologis dan perkaratan (korosi) (Hariyadi, dkk, 2010).

4.1. Hydrogen Swell

Hydrogen swell terjadi karena adanya tekanan gas hidrogen yang dihasilkan dari reaksi antara asam pada makanan dengan logam pada kaleng kemasan. Hydrogen swell disebabkan oleh:

-          meningkatnya keasaman bahan pangan

-          meningkatnya suhu penyimpanan

-          ketidaksempurnaan pelapisan bagian dalam dari kaleng

-          proses exhausting yang tidak sempurna

-          terdapatnya komponen terlarut dari sulfur dan pospat (Hariyadi, dkk, 2010).

4.2. Interaksi antara bahan dasar kaleng dengan makanan

Kerusakan makanan kaleng akibat interaksi antara logam pembuat kaleng dengan makanan dapat berupa :

-          perubahan warna dari bagian dalam kaleng

-          perubahan warna pada makanan yang dikemas

-          off-flavor pada makanan yang dikemas

-          kekeruhan pada sirup

-          perkaratan atau terbentuknya lubang pada logam

-          kehilangan zat gizi (Hariyadi, dkk, 2010).

4.3. Kerusakan biologis

Kerusakan biologis pada makanan kaleng dapat disebabkan oleh :

-          meningkatnya resistensi mikroba terhadap panas setelah proses sterilisasi

-          rusaknya kaleng setelah proses sterilisasi sehingga memungkinkan masuknya mikroorganisme ke dalam kaleng.

Kerusakan kaleng yang memungkinkan masuknya mikroorganisma adalah kerusakan pada bagian sambungan kaleng atau terjadinya gesekan pada saat proses pengisian (filling). Mikroorganisme juga dapat masuk pada saat pengisian apabila kaleng yang digunakan sudah terkontaminasi terutama jika kaleng tersebut dalam keadaan basah. Kerusakan juga dapat disebabkan karena kaleng kehilangan kondisi vakumnya sehingga mikroorganisme dapat tumbuh (Hariyadi, dkk, 2010).

4.4. Perkaratan (Korosi)

Perkaratan adalah pembentukan lapisan longgar dari peroksida yang berwarna merah coklat sebagai hasil proses korosi produk pada permukaan dalam kaleng. Pembentukan karat memerlukan banyak oksigen, sehingga karat biasanya terjadi pada bagian head space dari kaleng. Proses korosi jika terus berlangsung dapat menyebabkan terbentuknya lubang dan kebocoran pada kaleng. Beberapa faktor yang menentukan terbentuknya karat pada kemasan kaleng adalah :

-          Sifat bahan pangan, terutama pH

-          Adanya faktor-faktor pemicu, misalnya nitrat, belerang dan zat warna antosianin.

-          Banyaknya sisa oksigen dalam bahan pangan khususnya pada bagian atas kaleng (head space), yang sangat ditentukan pada saat proses blanching, pengisian dan exhausting.

-          Faktor yang berasal dari bahan kemasan, misalnya berat lapisan timah, jenis dan komposisi lapisan baja dasar, efektivitas perlakuan permukaan, jenis lapisan dan lain-lain.

-          Suhu dan waktu penyimpanan, serta kebersihan ruang penyimpanan
(Hariyadi, dkk, 2010).

KEMASAN KALENG : Proses Pengalengan >> Exp : Nescaffe

1. Proses Pembuatan Kaleng Two Pieces Can

Kaleng pengemasan minuman kopi Nescafe ini adalah jenis kaleng two pieces can dengan bahan almunium. Almunium terbagi dalam tiga seri yaitu:
1) Seri 1000, kadar almunium min 99% ekstruksi dan foil, 2) Seri 3000 Mn 0,3-1,5% tahan korosi dapat digunakan untuk DRD dan DWI, dan 3) Seri 5000 Mn 0,5-5% digunakan untuk DRD dan tutup.

Aluminium merupakan logam yang memiliki beberapa keunggulan yaitu lebih ringan daripada baja, mudah dibentuk, tidak berasa, tidak berbau, tidak beracun, dapat menahan masuknya gas, mempunyai konduktivitas panas yang baik dan dapat didaur ulang. Tetapi penggunaan aluminium sebagai bahan kemasan juga mempunyai kelemahan yaitu kekuatan (rigiditasnya) kurang baik, sukar disolder sehingga sambungannya tidak rapat sehingga dapat menimbulkan lubang pada kemasan, harganya lebih mahal dan mudah mengalami perkaratan sehingga harus diberi lapisan tambahan. Reaksi aluminium dengan udara akan menghasilkan aluminium oksida yang merupakan lapisan film yang tahan terhadap korosi dari atmosfir. Penggunaan aluminium sebagai wadah kemasan, menyebabkan bagian sebelah dalam wadah tidak dapat kontak dengan oksigen, dan ini menyebabkan terjadinya perkaratan di bagian sebelah dalam kemasan. Untuk mencegah terjadinya karat, maka di bagian dalam dari wadah aluminium ini harus diberi lapisan enamel. Secara komersial penggunaan aluminium murni tidak menguntungkan, sehingga harus dicampur dengan logam lainnya untuk mengurangi biaya dan memperbaiki daya tahannya terhadap korosi. Logam-logam yang biasanya digunakan sebagai campuran pada pembuatan wadah
aluminium adalah tembaga, magnesium, mangan, khromium dan seng (pada media alkali) (Anonim, 2010).

Kaleng dua lembar adalah kaleng yang dibuat dari bahan baku plat timah, aluminium atau lakur (alloy). Pembuatan kaleng dua lembar dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu proses draw-and-wall-iron (DWI) dan proses draw-and-redraw (DRD). Proses DWI menghasilkan kaleng dengan dinding yang tipis dan digunakan untuk memproduksi kaleng aluminium untuk minuman berkarbonasi dimana bahan pengemas mendapat tekanan setelah pengisian. Kaleng DRD mempunyai dinding yang lebih tebal dan dapat digunakan untuk mengemas bahan pangan yang disterilisasi dimana diperlukan adanya ruang vakum (head-space) pada kaleng selama pendinginan (Anonim, 2010).

1.1. Kaleng DWI (Draw and Wall Iron)          

Urutan proses pembuatan kaleng DWI dapat dilihat pada Gambar 1, dan

dapat dijelaskan sebagai berikut :

-          Bahan pembuat kaleng adalah plat timah dan aluminium dengan ketebalan masingmasing 0.3 dan 0.42 mm.

-          Sekeliling lembaran ditekan ke dalam berbentuk mangkuk atau lekukan untuk memperoleh lekukan yang dangkal.

-          Lekukan dilewatkan berturut-turut pada lingkaran logam (annular rings) untuk mengurangi ketebalan dinding lekukan sampai kira-kira 1/3 dari ketebalan awal dan tingginya tiga kali tinggi semula. Proses ini disebut dengan Wall Ironed.

-          Setelah bentuk dasar terbentuk, maka kaleng dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

-          Penutupan dengan cara double seaming setelah pengisian (Anonim, 2010).

Sistem pelapisan bagian dalam dilakukan dengan cara spray dan oven. Jenis enamel yang digunakan tergantung dari bahan pembuat kaleng dan produk yang akan dikemas, dan biasanya berupa epoksi fenolik, epoksiamin dan senyawa-senyawa vinil (Anonim, 2010).

Modifikasi dari proses DWI dapat dilakukan dengan cara :

·         Memperkecil ukuran diameter dari leher kaleng yang dapat memperbaiki penampilan dan kekuatan kaleng untuk ditumpuk, serta menghemat penggunaan logam.

·         Ring-pull-tabs atau full-aperture untuk memudahkan membuka kaleng.

·         Disain cetakan dengan menggunakan komputer dan penggunaan tinta yang tahan terhadap abrasi, yang memungkinkan badan kaleng dicetak sebelum dibentuk. Tinta kemudian ditarik dengan logam selama proses DWI untuk menghasilkam disain yang diinginkan pada produk akhir (Anonim, 2010).

Gaambar 1. Urutan Proses Pembuatan Two Pieces Can Tipe DWI

1.2. Kaleng DRD (Draw and Re-Draw)

Proses DRD pada prinsipnya sama dengan DWI, dan perbedaannya hanya terletak pada proses ironing, dimana pada DWI proses ironing bertujuan untuk mengurangi ketebalan dari kaleng, sedangkan pada proses DWD tidak terdapat proses ironing sehingga dihasilkan kaleng yang lebih tebal. Bahan pembuat kaleng DRD adalah plat timah dengan ketebalan 0.2 mm. Tahap-tahap pembuatan kaleng DRD dapat dilihat pada Gambar 2 (Anonim, 2010).

Gambar 2. Urutan Proses Pembuatan Two Pieces Can Tipe DRD

Keuntungan dari kaleng dua lembar adalah mempunyai integritas yang besar, lapisan penutup yang lebih seragam, menghemat penggunaan logam dan mempunyai bentuk yang lebih menarik bagi konsumen, dibandingkan dengan sistem solder maupun penyambungan pada kaleng lembar tiga (TPC). Hal ini disebabkan karena :

·         Lembar ganda hanya mempunyai satu sambungan double seam sehingga mudah dibentuk dan dikontrol, dibandingkan TPC dengan sambungan pada sisi badan dan double seam yang kompleks.

·         Lapisan pelindung bagian dalam tidak perlu melindungi sambungan yang mudah korosi an kontak dengan produk sebagaimana pada kaleng TPC.

·         Tidak diperlukan adanya penyolderan sehingga bahan dapat dihemat.

·         Menyediakan tempat yang lebih luas karena tidak terdapat sambungan sehingga dapat dicetak (diprinting) lebih indah dan lebih lengkap misalnya untuk pelabelan pada produk (Anonim, 2010).

2. Proses Pengalengan Produk

           Secara umum proses pengalengan produk pangan terdiri dari delapan tahap, yaitu: penanganan kaleng kosong, pembersihan kaleng kosong, persiapan produk, pengisian, penutupan, proses pengalengan, pendinginan, penanganan dan penyimpanan hasil pengalengan (Anonim, 2010).

            Cara penaganan pengalengan produk ini sedikit berbeda dengan tahap-tahap diatas, penanganan produk ini dilakukan secara aseptik, yaitu produk dan kemasan kaleng terlebih dahulu disterilkan kemudian dilakukan pengisian secara aseptik, artinya tidak ada campur tangan manusia. Diagram alir pengalengan produk minuman kopi dalam kaleng dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3. Diagram Alir Pembuatan Minuman Kopi dalam Kaleng

2.1. Persiapan Produk

            Persiapan produk untuk menghasilkan minuman kopi terdiri dari pembuatan kopi instan dan pembuatan minuman kopi. Pembuatan kopi instan terdiri dari roasting, penggilingan, ekstraksi, dan pengeringan.

Roasting merupakan proses Penyangraian biji kopi yang tergantung pada
waktu dan suhu yang ditandai dengan perubahan kimiawi yang signifikan. Terjadi kehilangan berat kering terutama gas CO₂ dan produk pirolisis volatil lainnya. Kebanyakan produk pirolisis ini sangat menentukan cita rasa kopi. Kehilangan berat kering terkait erat dengan suhu penyangraian. Berdasarkan suhu penyangraian yang digunakan kopi sangrai dibedakan atas 3 golongan yaitu : ligh roast suhu yang digunakan 193 sampai 199°C, medium roast suhu yang digunakan 204°C dan dark roast suhu yang digunakan 213 sampai 221°C (Noeroel, 2008).

Penggilingan kopi skala luas selalu menggunakan gerinda beroda (roller), gerinda roller ganda dengan gerigi 2 sampai 4 pasang merupakan alat yang paling banyak dipakai. Partikel kopi dihaluskan selama melewati tiap pasang roller. Derajat penggilingan ditentukan oleh nomor seri roller yang diguncikan. Kondisi ideal dimana ukuran partikel giling seragam adalah mustahil, namun variasi lebih rendah jika menggunakan gerinda roller ganda. Alternatif lain adalah penggilingan system tertutup berbasis proses satu tahap, dimana jika ukuran partikel melebihi saringan maka partikel dikembalikan ke pengumpan untuk digiling ulang, (Noeroel, 2008).

Proses ekstraksi untuk pembuatan kopi instan dipergunakan percolator (penyaring kopi) dan alat sentrifuge untuk mengepres sisa ampas. Proses ini terjadai didalam 6 percolator (penyaring kopi) menggunakan prinsip counter curent. Tujuan pengolahan adalah untuk memperoleh ekstraksi optimum dari padatan terlarut tanpa merusak kualitas (Noeroel, 2008).

Proses Spray drying terjadi didalam tower silindris yang besar dengan dasar kerucut, pada bagian ini cairan kopi dimasukkan dengan tekanan ke dalam bagian atas tower bersamaan dengan pancaran angin udara panas sekitar 250°C. Partikelpartikel yang disemprotkan akan kering dan jatuh serta terkumpul sebagai bubuk pada bagian ujung kerucut lalu dipindahkan menggunakan alat katup yang berputar. Untuk meningkatkan daya larut dalam air dan membentuk butiran biasanya ditingkatkan dengan proses aglomerasi. Proses aglomerasi dicapai dengan membasahi partikel bubuk, membiarkannya bergabung dan kemudian mengeringkannya kembali (Noeroel, 2008).

Selain tahap pembuatan kopi instan dalam pembuatan minuman kopi dilakukan tahap pembuatan minuman kopi yaitu pencampuran bahan yang terdiri dari air, gula, susu bubuk skim, lemak susu, kopi bubuk instan, pengatur keasaman, perisa susu dan vanila, pengemulsi nabati (lesitin kedelai), bubuk kakao, dan pemantap. Serta pemanasan atau sterilisasi.

2.2. Penanganan Kaleng Kosong

            Kaleng kosong disimpan dalam keadaan tertutup, ruang penyimpanan tidak lembab dan tidak berbau, harus dihindari adanya perubahan suhu yang akan mempengaruhi kondensasi air sehingga kaleng mudah berkarat. Kaleng kosong yang belum digunakan harus dijaga sedemikian rupa sehingga permukaan/ bibir kaleng tidak rusak atau penyok dan bagian sambungan tidak rusak. Penyimpanan kaleng kosong terhindar dari garam atau air garam, karena garam menyebabkan kaleng berkarat (Anonim, 2010).

2.3. Pembersihan Kaleng Kosong

            Cara efektif untuk membersihkan kaleng kosong dengan cara memcuci kaleng pada posisi terbalik menggunkan air panas yang disemprotkan
(Anonim, 2010).

2.2.4. Pengisian

            Pengisian kaleng harus seragam dan jumlah/ berat produk relatif sama. Teknik pengisian yang benar harus dihindari adanya gas terutama oksigen. Pengisian produk dalam kondisi panas (hot filling) atau dengan cara memanaskan produk setelah pengisian sebelum dilakukan penutupan bertujuan untuk mendaptakan kondisi hampa udara. Pengisian produk dalam kaleng tidak dilakukan sampai penuh namun ada jarak antara permukaan produk dengan permukaan kaleng. Jarak ini dikenal dengan head space. Tinggi head space berkisar 6-9 mm. Selain dengan cara pengisiannya, keadaan vakum dapat diperoleh dengan cara exhausting yaitu menghilangkan udara dalam kaleng sehingga keadaanya menjadi vacum. Exhausting dapat dilakukan denganmenggunakan alat mechanical high vacuum seamer pada suhu kamar (Anonim, 2010).

            Metode pengemasan yang digunakan dalam produk ini dengan menggunakan metode aseptik, dimana produk dan kemasan kalengnya telah disterilkan terlebih dahulu kemudian baru dilakukan pengemasan secara aseptik. Aseptik berarti tidak ada campur tangan manusia. Oleh karena itu pengisian produknya dilakukan oleh mesin secara kontinyu dan otomatis.

2.5. Penutupan Kaleng

Proses penutupan kaleng dilakukan setelah proses exhausting. Kaleng ditutup dengan rapat dan hermetis pada suhu tertentu yang relatif masih tinggi. Proses penutupan kaleng perlu distandarisasi dan dikendalikan dengan ketat; terutama yang berhubungan dengan bagian sambungan/penutupan. Oleh karena itu, terhadap penutupan kaleng ini perlu dilakukan pengujian secara tertib dan dimasukkan ke dalam prosedur Cara Pengolahan Pangan yang Baik (CPMB). Secara periodik dilakukan pengujian dan hasilnya dicatat untuk menjamin bahwa produk kaleng mempunyai sambungan/penutupan yang baik (Hariyadi, dkk, 2010).

Kondisi vakum dalam kaleng setelah proses penutupan kaleng sangat pen-ting untuk:

a.       Menjaga tutup kaleng pada kondisi cekung selama proses penyimpanan normal. Dalam hal ini apabila terjadi penyimpanan bentuk cekung dapat digunakan sebagai indikasi kebusukan, karena pembentukan gas oleh bakteri pembusuk menyebabkan kaleng menggelebung dan ini dimulai dari bagian tutupnya. Kecekungan yang terjada juga merupakan indikasi bahwa sam-bungan/penutupan tetap terjada sehingga kondisi hermetis tetap diperta-hankan.

b.      Mengurangi konsentrasi oksigen, sehingga mampu mengurangi kemungkinan perubahan-perubahan karena reaksi oksidasi, seperti oksidasi lemak, vitamin, perubahan warna dan proses pengkaratan.

c.       Menghindari rusaknya sambungan/ penutupan kaleng selama proses pema-nasan, karena selama proses pemanasan terjadi pemuaian.

d.      Produk yang dikemas dengan flexible pouch atau daging yang dikemasa dalam kaleng dengan luas permukaan besar, kondisi vakum akan menyebab-kan kontak antara produk dengan permukaan kemasan dan pindah panas menjadi lebih efektif (Hariyadi, dkk, 2010).

Gambar 5. Mesin Double Seaming

            Mesin penutup kaleng memiliki empat bagian penting yang berhubungan langsung dengan proses penutupan. Keempat bagian itu adalah:

1. Seaming chuck

Merupakan bagian yang berbentuk lempeng atau piringan bulat yang ukurannya tepat seperti tutup kaleng (memiliki ukuran yang sama seperti bagian counter sink). Adapun fungsi seaming chuck ini adalah untuk menahan kaleng body agar tidak meleset pada operasi penutupan oleh rol pertama dan kedua.

2. Can lifter plate

Merupakan lempengan bulat yang menyangga kaleng dari bawah sehingga bagian atas kaleng menempel pada seaming chuck dan tepat berada pada posisi operasi rol pertama dan kedua.

3. First operation seaming roll

Pada alat penutup kaleng double seamer, proses penutupan kaleng yang sebenarnya dilakukan oleh dua pasang rol yang posisinya saling bersilangan. Rol pertama ini ada dua (sepasang) yang posisinya adalah saling diagonal. Rol pertama memiliki lekukan yang lebih dalam dan lebar yang berfungsi untuk membentuk keliman awal.

4. Second operation seaming roll

Ini adalah rol kedua yang berfungsi untuk menyempurnakan hasil dari rol pertama. Rol kedua ini memiliki lekukan yang dangkal dan sempit sehingga menghasilkan keliman ganda yang lebih rapat (X3-Prima, 2010).

Pada prinsipnya operasi penutupan kaleng dilakukan sebagai berikut:
Kaleng diletakkan tepat ditengah-tengah lifter, pada saat pedal ditekan lifter akan naik sehingga kaleng melekat pada seaming chuck, yang mana pada seaming chuck telah terdapat tutup kaleng. Rol pertama mulai bekerja, sambil berputar rol pertama akan mendekati posisi tutup kaleng. Karena lekukan pada rol pertama, maka tutup kaleng akan melipat ke bawah. Keliman pertama terbentuk. Setelah rol pertama mengelilingi seluruh bagian tutup kaleng maka rol pertama akan menjauhi tutup kaleng. Setelah itu rol kedua yang berputar akan mendekati tutup yang telah dilipat oleh rol pertama tadi, karena lekukanya lebih sempit dan dangkal maka keliman yang terbentuk oleh rol kedua ini akan lebih rapat. Setelah rol kedua menyelesaikan tugasnya maka akan segera menjauhi chuck dan lifter bersama kaleng yang telah tertutup akan turun, dan selesailah operasi penutupan kaleng tersebut. Seluruh operasi penutupan kaleng memerlukan waktu sekitar 10 detik (X3-Prima, 2010).

Double seam perlu dievaluasi untuk menyakinkan bahwa penutupan yang hermetis dapat dicapai. Adalah suatu keharusan untuk melakukan inspeksi rutin terhadap double seam untuk menjamin produk yang dipasarkan dalam kemasan yang hermetis. Dalam hal ini perlu dilakukan pengukuran-pengukuran antara lain:

1.      Countersink depth: jarak yang diukur dari atas double seam ke permukaan tutup kaleng

2.      Seam thickness: jarak maksimum yang diukur dari kedua tepi double seam

3.      Seam width (length or height): jarak yang diukur dari atas ke bawah double seam

4.      Body hook dan cover hook: panjang bagian akhir body flange dan cover curl

5.      Overlap: panjang overlap body hook dan cover hook

6.      Tightness: ditentukan dari derajat wrinkling dari cover hook

7.      Juncture area: double seam yang terjadi pada sambungan
(Hariyadi, dkk, 2010).

Gambar 6. Penampang Double Seam

            Karena proses pengemasan produk ini dilakukan secara aseptic, jadi proses sterilisasi tidak dilakukan pada produk yang telah dikalengkan, melainkan dilakukan pada kemasan dan produknya sebelum pengisian.